在堿性條件下，利用氨氮的氣相濃度和液相濃度之間的氣液平衡關(guān)系進(jìn)行分離的一種方法。一般認為吹脫效率與溫度、pH、氣液比有關(guān)。

而控制吹脫效率高低的關(guān)鍵因素是溫度、氣液比和pH。

在水溫大于25 ℃,氣液比控制在3500左右，滲濾液pH控制在10.5左右，對于氨氮濃度高達2000～4000mg/L的垃圾滲濾液，去除率可達到90%以上。吹脫法在低溫時(shí)氨氮去除效率不高。

采用超聲波吹脫技術(shù)對化肥廠(chǎng)高濃度氨氮廢水(例如882mg/L)進(jìn)行了處理試驗。最佳工藝條件為pH=11，超聲吹脫時(shí)間為40min，氣水比為1000：1試驗結果表明，廢水采用超聲波輻射以后，氨氮的吹脫效果明顯增加，與傳統吹脫技術(shù)相比，氨氮的去除率增加了17%～164%，在90%以上，吹脫后氨氮在100mg/L以?xún)取?

為了以較低的代價(jià)將pH調節至堿性，需要向廢水中投加一定量的氫氧化鈣，但容易生水垢。同時(shí)，為了防止吹脫出的氨氮造成二次污染，需要在吹脫塔后設置氨氮吸收裝置。

在處理經(jīng)UASB預處理的垃圾滲濾液(2240mg/L)時(shí)發(fā)現在pH=11.5，反應時(shí)間為24h，僅以120r/min的速度梯度進(jìn)行機械攪拌，氨氮去除率便可達95%。而在pH=12時(shí)通過(guò)曝氣脫氨氮，在第17小時(shí)pH開(kāi)始下降，氨氮去除率僅為85%。據此認為，吹脫法脫氮的主要機理應該是機械攪拌而不是空氣擴散攪拌。

2、物化法：沸石脫氧法

利用沸石中的陽(yáng)離子與廢水中的NH4 進(jìn)行交換以達到脫氮的目的。沸石一般被用于處理低濃度含氨廢水或含微量重金屬的廢水。然而，蔣建國等探討了沸石吸附法去除垃圾滲濾液中氨氮的效果及可行性。小試研究結果表明，每克沸石具有吸附15.5mg氨氮的極限潛力，當沸石粒徑為30～16目時(shí)，氨氮去除率達到了78.5%，且在吸附時(shí)間、投加量及沸石粒徑相同的情況下，進(jìn)水氨氮濃度越大，吸附速率越大，沸石作為吸附劑去除滲濾液中的氨氮是可行的。

用沸石離子交換法處理經(jīng)厭氧消化過(guò)的豬肥廢水時(shí)發(fā)現Na-Zeo、Mg-Zeo、Ca-Zeo、k-Zeo中Na-Zeo沸石效果最好，其次是Ca-Zeo。增加離子交換床的高度可以提高氨氮去除率，綜合考慮經(jīng)濟原因和水力條件，床高18cm(H/D=4)，相對流量小于7.8BV/h是比較適合的尺寸。離子交換法受懸浮物濃度的影響較大。

應用沸石脫氨法必須考慮沸石的再生問(wèn)題，通常有再生液法和焚燒法。采用焚燒法時(shí)，產(chǎn)生的氨氣必須進(jìn)行處理。

3、物化法：膜分離技術(shù)

利用膜的選擇透過(guò)性進(jìn)行氨氮脫除的一種方法。這種方法操作方便，氨氮回收率高，無(wú)二次污染。蔣展鵬等采用電滲析法和聚丙烯(PP)中空纖維膜法處理高濃度氨氮無(wú)機廢水可取得良好的效果。電滲析法處理氨氮廢水2000～3000mg/L，去除率可在85%以上，同時(shí)可獲得8.9%的濃氨水。此法工藝流程簡(jiǎn)單、不消耗藥劑、運行過(guò)程中消耗的電量與廢水中氨氮濃度成正比。PP中空纖維膜法脫氨效率>90%，回收的硫酸銨濃度在25%左右。運行中需加堿，加堿量與廢水中氨氮濃度成正比。

乳化液膜是種以乳液形式存在的液膜具有選擇透過(guò)性，可用于液-液分離。分離過(guò)程通常是以乳化液膜(例如煤油膜)為分離介質(zhì)，在油膜兩側通過(guò)NH3的濃度差和擴散傳遞為推動(dòng)力，使NH3進(jìn)入膜內，從而達到分離的目的。用液膜法處理某濕法冶金廠(chǎng)總排放口廢水(1000～1200mgNH4 -N/L，pH為6～9)，當采用烷醇酰胺聚氧乙烯醚為表面活性劑用量為4%～6%，廢水pH1.4MAP沉淀法。

主要是利用以下化學(xué)反應：

Mg2 NH4 PO43-=MgNH4PO4

理論上講以一定比例向含有高濃度氨氮的廢水中投加磷鹽和鎂鹽，當[Mg2 ][NH4 ][PO43-]>2.5×10–13時(shí)可生成磷酸銨鎂(MAP)，除去廢水中的氨氮。穆大綱等采用向氨氮濃度較高的工業(yè)廢水中投加MgCl2?6H2O和Na2HPO4?12H2O生成磷酸銨鎂沉淀的方法，以去除其中的高濃度氨氮。結果表明，在pH為8.91，Mg2 ，NH4 ，PO43-的摩爾比為1.25:1:1，反應溫度為25℃，反應時(shí)間為20min，沉淀時(shí)間為20min的條件下，氨氨質(zhì)量濃度可由9500mg/L降低到460mg/L，去除率達到95%以上。由于在多數廢水中鎂鹽的含量相對于磷酸鹽和氨氮會(huì )較低，盡管生成的磷酸銨鎂可以做為農肥而抵消一部分成本，投加鎂鹽的費用仍成為限制這種方法推行的主要因素。海水取之不盡，并且其中含有大量的鎂鹽。Kumashiro等以海水做為鎂離子源試驗研究了磷酸銨鎂結晶過(guò)程。鹽鹵是制鹽副產(chǎn)品，主要含MgCl2和其他無(wú)機化合物。Mg2約為32g/L為海水的27倍。Lee等用MgCl2、海水、鹽鹵分別做為Mg2 源以磷酸銨鎂結晶法處理養豬場(chǎng)廢水，結果表明，pH是最重要的控制參數，當終點(diǎn)pH≈9.6時(shí)，反應在10min內即可結束。由于廢水中的N/P不平衡，與其他兩種Mg2 源相比，鹽鹵的除磷效果相同而脫氮效果略差。

4、物化法：化學(xué)氧化法

利用強氧化劑將氨氮直接氧化成氮氣進(jìn)行脫除的一種方法。折點(diǎn)加氯是利用在水中的氨與氯反應生成氨氣脫氨，這種方法還可以起到殺菌作用，但是產(chǎn)生的余氯會(huì )對魚(yú)類(lèi)有影響，故必須附設除余氯設施。

在溴化物存在的情況下，臭氧與氨氮會(huì )發(fā)生如下類(lèi)似折點(diǎn)加氯的反應：

Br- O3 H →HBrO O2，

NH3 HBrO→NH2Br H2O，

NH2Br HBrO→NHBr2 H2O，

NH2Br NHBr2→N2 3Br- 3H 。

用一個(gè)有效容積32L的連續曝氣柱對合成廢水(氨氮600mg/L)進(jìn)行試驗研究，探討B(tài)r/N、pH以及初始氨氮濃度對反應的影響，以確定去除最多的氨氮并形成最少的NO3-的最佳反應條件。發(fā)現NFR(出水NO3--N與進(jìn)水氨氮之比)在對數坐標中與Br-/N成線(xiàn)性相關(guān)關(guān)系，在Br-/N>0.4，氨氮負荷為3.6～4.0kg/(m3?d)時(shí)，氨氮負荷降低則NFR降低。出水pH=6.0時(shí)，NFR和BrO--Br(有毒副產(chǎn)物)最少。BrO--Br可由Na2SO3定量分解，Na2SO3投加量可由ORP控制。

5、生化聯(lián)合法

物化方法在處理高濃度氨氮廢水時(shí)不會(huì )因為氨氮濃度過(guò)高而受到限制，但是不能將氨氮濃度降到足夠低(如100mg/L以下)。而生物脫氮會(huì )因為高濃度游離氨或者亞硝酸鹽氮而受到抑制。實(shí)際應用中采用生化聯(lián)合的方法，在生物處理前先對含高濃度氨氮的廢水進(jìn)行物化處理。

研究采用吹脫-缺氧-好氧工藝處理含高濃度氨氮垃圾滲濾液。結果表明，吹脫條件控制在pH=95、吹脫時(shí)間為12h時(shí)，吹脫預處理可去除廢水中60%以上的氨氮，再經(jīng)缺氧-好氧生物處理后對氨氮(由1400mg/L降至19.4mg/L)和COD的去除率>90%。

Horan等用生物活性炭流化床處理垃圾滲濾液(COD為800～2700mg/L，氨氮為220～800mg/L)。研究結果表明，在氨氮負荷0.71kg/(m3?d)時(shí)，硝化去除率可達90%以上，COD去除率達70%，BOD全部去除。以石灰絮凝沉淀 空氣吹脫做為預處理手段提高滲濾液的可生化性，在隨后的好氧生化處理池中加入吸附劑(粉末狀活性炭和沸石)，發(fā)現吸附劑在0～5g/L時(shí)COD和氨氮的去除效率均隨吸附劑濃度增加而提高。對于氨氮的去除效果沸石要優(yōu)于活性炭。

膜-生物反應器技術(shù)(MBR)是將膜分離技術(shù)與傳統的廢水生物反應器有機組合形成的一種新型高效的污水處理系統。MBR處理效率高，出水可直接回用，設備少戰地面積小，剩余污泥量少。其難點(diǎn)在于保持膜有較大的通量和防止膜的滲漏。李紅巖等利用一體化膜生物反應器進(jìn)行了高濃度氨氮廢水硝化特性研究。研究結果表明，當原水氨氮濃度為2000mg/L、進(jìn)水氨氦的容積負荷為2.0kg/(m3?d)時(shí)，氨氮的去除率可達99%以上，系統比較穩定。反應器內活性污泥的比硝化速率在半年的時(shí)間內基本穩定在0.36/d左右。

6、新型生物脫氮法

近年來(lái)國內外出現了一些全新的脫氮工藝，為高濃度氨氮廢水的脫氮處理提供了新的途徑。主要有短程硝化反硝化、好氧反硝化和厭氧氨氧化。

7、新型生物脫氮法：短程硝化反硝化

生物硝化反硝化是應用最廣泛的脫氮方式。由于氨氮氧化過(guò)程中需要大量的氧氣，曝氣費用成為這種脫氮方式的主要開(kāi)支。短程硝化反硝化(將氨氮氧化至亞硝酸鹽氮即進(jìn)行反硝化)，不僅可以節省氨氧化需氧量而且可以節省反硝化所需炭源。Ruiza等用合成廢水(模擬含高濃度氨氮的工業(yè)廢水)試驗確定實(shí)現亞硝酸鹽積累的最佳條件。要想實(shí)現亞硝酸鹽積累，pH不是一個(gè)關(guān)鍵的控制參數，因為pH在6.45～8.95時(shí)，全部硝化生成硝酸鹽，在pH<6.45或pH>8.95時(shí)發(fā)生硝化受抑，氨氮積累。當DO=0.7mg/L時(shí)，可以實(shí)現65%的氨氮以亞硝酸鹽的形式積累并且氨氮轉化率在98%以上。DO<0.5mg/L時(shí)發(fā)生氨氮積累，DO>1.7mg/L時(shí)全部硝化生成硝酸鹽。劉俊新等對低碳氮比的高濃度氨氮廢水采用亞硝玻型和硝酸型脫氮的效果進(jìn)行了對比分析。試驗結果表明，亞硝酸型脫氮可明顯提高總氮去除效率，氨氮和硝態(tài)氮負荷可提高近1倍。此外，pH和氨氮濃度等因素對脫氮類(lèi)型具有重要影響。

短程硝化反硝化處理焦化廢水的中試結果表明，進(jìn)水COD、氨氮、TN 和酚的濃度分別為1201.6、510.4、540.1、110.4mg/L時(shí)，出水COD、氨氮、TN和酚的平均濃度分別為197.1、14.2、181.5、0.4mg/L，相應的去除率分別為83.6%、97.2%、66.4%、99.6%。與常規生物脫氮工藝相比，該工藝氨氮負荷高，在較低的C/N值條件下可使TN去除率提高。

8、新型生物脫氮法：厭氧氨氧化(ANAMMOX)、全程自養脫氮(CANON)

厭氧氨氧化（ANAMMOX）是指在厭氧條件下氨氮以亞硝酸鹽為電子受體直接被氧化成氮氣的過(guò)程。

ANAMMOX的生化反應式為：

NH4 NO2-→N2↑ 2H2O

ANAMMOX菌是專(zhuān)性厭氧自養菌，因而非常適合處理含NO2-、低C/N的氨氮廢水。與傳統工藝相比，基于厭氧氨氧化的脫氮方式工藝流程簡(jiǎn)單，不需要外加有機炭源，防止二次污染，又很好的應用前景。厭氧氨氧化的應用主要有兩種：CANON工藝和與中溫亞硝化(SHARON)結合，構成SHARON-ANAMMOX聯(lián)合工藝。

CANON工藝是在限氧的條件下，利用完全自養性微生物將氨氮和亞硝酸鹽同時(shí)去除的一種方法，從反應形式上看，它是SHARON和ANAMMOX工藝的結合，在同一個(gè)反應器中進(jìn)行。孟了等發(fā)現深圳市下坪固體廢棄物填埋場(chǎng)滲濾液處理廠(chǎng)，溶解氧控制在1mg/L左右，進(jìn)水氨氮<800 mg/L，氨氮負荷<0.46kg，NH4/(m3?d)的條件下，可以利用SBR反應器實(shí)現CANON工藝，氨氮的去除率>95%，總氮的去除率>90%。

Sliekers等的研究表明ANAMMOX和CANON過(guò)程都可以在氣提式反應器中運轉良好，并且達到很高的氮轉化速率?？刂迫芙庋踉?.5mg/L左右，在氣提式反應器中，ANAMMOX過(guò)程的脫氮速率達到8.9kgN/(m3?d)，而CANON過(guò)程可以達到1.5kgN/(m3?d)。

9、新型生物脫氮法：好氧反硝化

傳統脫氮理論認為，反硝化菌為兼性厭氧菌，其呼吸鏈在有氧條件下以氧氣為終末電子受體在缺氧條件下以硝酸根為終末電子受體。所以若進(jìn)行反硝化反應，必須在缺氧環(huán)境下。近年來(lái)，好氧反硝化現象不斷被發(fā)現和報道，逐漸受到人們的關(guān)注。一些好氧反硝化菌已經(jīng)被分離出來(lái)，有些可以同時(shí)進(jìn)行好氧反硝化和異養硝化(如Robertson等分離、篩選出的Tpantotropha.LMD82.5)。這樣就可以在同一個(gè)反應器中實(shí)現真正意義上的同步硝化反硝化，簡(jiǎn)化了工藝流程，節省了能量。

序批式反應器處理氨氮廢水，試驗結果驗證了好氧反硝化的存在，好氧反硝化脫氮能力隨混合液溶解氧濃度的提高而降低，當溶解氧濃度為0.5mg/L時(shí)，總氮去除率可達到66.0%。

連續動(dòng)態(tài)試驗研究表明，對于高濃度氨氮滲濾液，普通活性污泥達的好氧反硝化工藝的總氮去除串可達10%以上。硝化反應速率隨著(zhù)溶解氧濃度的降低而下降;反硝化反應速率隨著(zhù)溶解氧濃度的降低而上升。硝化及反硝化的動(dòng)力學(xué)分析表明，在溶解氧為0.14mg/L左右時(shí)會(huì )出現硝化速率和反硝化速率相等的同步硝化反硝化現象。其速率為4.7mg/(L?h)，硝化反應KN=0.37mg/L;反硝化反應KD=0.48mg/L。

在反硝化過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生N2O是一種溫室氣體，產(chǎn)生新的污染，其相關(guān)機制研究還不夠深入，許多工藝仍在實(shí)驗室階段，需要進(jìn)一步研究才能有效地應用于實(shí)際工程中。另外，還有諸如全程自養脫氮工藝、同步硝化反硝化等工藝仍處在試驗研究階段，都有很好的應用前景。

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